Produkcja owoców w ujęciu materialnym to nie tylko plantacje. To także sprzęt i zaplecze infrastrukturalne. Budynki w których trwają prace związane z przygotowywaniem kolejnych partii towaru do sprzedaży powinny być funkcjonalne i dostosowane swym rozmiarem do skali podejmowanych działań. Przekonało się o tym kierownictwo BerryWorld z Holandii. Tam właśnie uruchomiono nowe pomieszczenia do przechowywania i przetwarzania jagód a przy okazji przedstawiciel firmy Wil Beekers podzielił się swoimi spostrzeżeniami dotyczącymi tego właśnie zagadnienia. To ciekawy przykład na to w jaki sposób infrastruktura skrojona na miarę potrzeb ułatwia i przyspiesza prowadzenie biznesu.
Wzrosty na każdej płaszczyźnie
Jeszcze niedawno nasze pomieszczenia pękały w szwach. Nie tylko z resztą nasze. Musieliśmy wynająć kolejne obiekty ostatecznie aż w trzech różnych lokalizacjach. Ani nie było to funkcjonalne, ani wygodne. Szacuję, że dzięki aktualnie posiadanemu nowemu obiektowi efektywność prac związanych z owocami a wykonywanych pod dachem wzrośnie o ok. 20%. Cieszy także dobra lokalizacja. Nowa siedziba ma dostęp do autostrady, co ułatwi i przyspieszy także transport owoców – informuje W. Beekers. Konsekwentny rozwój rynku owoców miękkich na świecie z jednej strony dał szansę BerryWorld na wzrost ale z drugiej strony wymusił konieczność przeprowadzenia kosztownych inwestycji. Poprzednio użytkowane pomieszczenia nie były w pełni funkcjonalne i w coraz mniejszym stopniu odpowiadały standardom współczesności.
Na co zwrócono uwagę?
Jedną z różnic w porównaniu do poprzednio użytkowanych pomieszczeń jest większa liczba doków załadowczych. Jeszcze niedawno firma dysponowała 2 rampami przyjęciowymi i dwiema na których ładowano wysyłki na samochody. Obecnie łączna liczba doków to 21. Z wyjątkiem dwóch doków kontenerowych, wszystkie inne znajdują się w dużej, otwartej przestrzeni bez ścianek działowych. Wzrosła także powierzchnia łączna na jakiej prowadzi się prace związane z przygotowaniem owoców do sprzedaży. Nowo otwarty budynek w kształcie litery „L” oferuje aż 16 000 m2 pod dachem. Cały budynek, poza przestrzenią kontenerową, jest w pełni klimatyzowany. Gwarantuje to, że owoce pozostają w odpowiedniej temperaturze przez cały proces pakowania. Obecnie potrzebujemy już tylko jednego miejsca na wszelkie prace związane z przygotowaniem owoców do sprzedaży. W ten sposób zapobiegamy niepotrzebnemu przemieszczaniu palet to tu to tam. Dzięki hermetycznie zamykanym uszczelnieniom typu „step-in”, pogoda nie zaburza ciągłości łańcucha chłodniczego – kontynuuje W. Beekers.
Oszczędność energii
Obiekt BerryWorld został zbudowany zgodnie z najwyższym standardem zrównoważonego rozwoju BREEAM – „Outstanding”. Spodziewamy się ogromnej różnicy w kosztach energii w porównaniu z naszym starym budynkiem. Magazyn jest wyposażony nie tylko w najnowocześniejszy sprzęt chłodniczy. Zastosowaliśmy również znacznie lepszą izolację. Zrobiliśmy to, montując ściany płyty warstwowe PIR o grubości 12-14 cm. Zostały one zastosowane zarówno w ścianach bocznych jak i na dachu hali pakowani – mówi W. Beekers. Dodaje, że firma zainwestowała także w odnawialne źródła energii rezygnując z wykorzystania paliw kopalnianych. Panele słoneczne zainstalowano na dachu nowego budynku.
Poważny test zaraz po otwarciu
Podczas upalnych sierpniowych dni 2020 roku, nowy system chłodzenia w obiekcie należącym do BerryWorld został poddany ciężkiej próbie. Temperatury wzrosły tego lata w Holandii do 40°C akurat w szczycie pozyskiwania owoców, zwłaszcza borówek. Jak się jednak okazało, bez większego wysiłku możliwe okazało się utrzymanie w klimatyzowanym pomieszczeniu temperatury na zalecanym poziomie wynoszącym 2-3°C.
Plany na przyszłość
Nowy obiekt daje większe możliwości. Aktualne jego wyposażenie pozwala na spakowanie ok. 360 000 punetek owoców każdej doby. W budynku będącym jednocześnie siedzibą firmy prowadzi się jednak wszystkie inne prace, które niegdyś toczyły się w wynajmowanych lokalizacjach. W planach jest dalsza automatyzacja pakowania truskawek, borówek, malin i jeżyn. Udoskonalenia zostaną wdrożone głównie na początku i na końcu linii pakujących. Jednym z przykładów jest automatyczne napełnianie i układanie pudełek i skrzyń w stosy poprzez zastosowanie robotyki. Dalsza automatyzacja nie tylko oznaczałaby, że moglibyśmy pracować szybciej. Bylibyśmy w stanie łatwiej sprostać wyzwaniu związanemu z niedoborem personelu w tym sektorze. Mamy już w pełni zautomatyzowaną linię do sortowania i pakowania borówek. Wreszcie mamy też w pełni klimatyzowane doki oraz szybszy załadunek i rozładunek prowadzony w systemie 24/7. Daje to naszym klientom i dostawcom większą elastyczność – konkluduje W. Beekers.
Źródło: www.berryworld.com
